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U-轴刀具系统
来源:高迈特精密刀具(太仓)有限公司 发布日期:2011/8/19 21:21:23

  随着新一代的产品开发,复杂轮廓形状及相应较高精度的零件越来越多,并且很多零件受到本身体积及相应产品特性的限制不能实现自身回转,也就意味着有些部位无法在车床上实现加工,这就对我们机加工行业提出了新的要求。基于此类应用,KOMET公司开发了能在加工中心上实现车削功能的刀具-U轴刀具

  
KomTronic® u-轴的系统组成结构

  优化的直线编码器

  最新一代的KOMET KomTronic.由于更轻的重量和更小的体积以及相对比较大的刀具行程,U-轴系统已经代表了目前该领域的最高水平. 对于模块化系统,我们提供一个新的补充直接编码器.和普通的非直接编码器相比,新一代的系统显著提高了重复定位精度,同时也刻画了高迈特电控刀具的特性. 达到了艺术级水平的产品.

  该U轴系统是由一个紧凑型的平旋盘带一个伺服电机驱动的单滑块和丝杠组成. 通过安装在主轴上的定子部件将能量及数据以感应非接触式的方式传递给U轴头部件。这种传输方式和主轴的转速是无关的新一代的U-axis 系统因此能够自动的转换成NC 轴. 该系统能够在工件不旋转的情况下实现仿形加工和径向车削,通过选择不同的刀具及可转位刀片的组合,可实现仿形镗孔和外部轮廓车削。这套系统能够缩短加工时间,获得更好的工件表面质量以及尺寸稳定性.另外 所需要的刀具种类也更少.

  优点:

  直接编码器

  更高层次的定位精度

  更精确的加工

  直径115毫米

  行程±11毫米

  重量6.4公斤

  KomTronic. U-轴系统主要基于高科技的研发平台开发的.

  HPS (高精度系统) 主要用于高速加工机床. 相对紧凑设计,减轻重量等需求来说,在此主要的目标是提高速度.新的KomTronic UAS-115 只有 6.4公斤并且能实行±11mm 行程以及平旋盘直径115mm.调整机构已包含在驱动单元内. 主轴连接刀柄有HSK100 和HSK63两种. 模块化的系统意味着两个平旋盘尺寸能够实现几个不同尺寸,重量及直径,行程22/50mm的U轴。

  滑块上的位置测量

  此外, 机械系统使用了直接编码器. 新的直接编码器已经考虑了同伺服系统的同步工作问题. 因为在滑块上的直接编码器,这个控制器会直接实现反馈.尽管精度已经很高了,这个装置仍能在反馈精度上提供显著的提高. 事实上这是一个可被选择的位置检测方法,对于客户来说这样的选择是另外一种优势。

  U轴在机床上的预安装

  U轴刀具在加工中为每一台机床提供了更高的灵活性。

  保持了在加工中的可修正补偿和加工成本的下降

  在过去的很多年里,每一个客户想要在自己的机床上车削轴向活塞泵,阀座,销孔或者汽轮机箱体都需要包括很多机加工步骤,包括铣床,车床等。如此复杂的工艺流程对于今天来说是完全可以改变了,我们可以减少机床使用数量.将来我们只需要在一些现有的固定机床上安装上不同的刀具系统就可以实现不同的加工内容,我们的U轴系统也经常被称为“机械系统” 这些刀具的切削刃具部分被安装在旋转的主轴上

  U轴系统提供了额外的适应性

  在刀具方面来说,U轴系统包括了一套在平旋盘上的刀具,头部的调整通过伺服电机来实现。该系统在主轴上旋转移动时的能量是通过定子感应线圈提供的。同样相关的数据信息也是通过定子传递的。这个定子被固定在主轴上。在U轴系统上的环线感应线圈单元传接收到能量和数据后用于控制移动滑块。

  通用标准化产品可降低产品

  U-轴系统不是一种可以简单的如普通刀具那样随意更换的系统,它是一套机械和电气相结合的复杂系统,可以实现加工成本的显著下降。 总的来说,U轴的适用场合和需求越来越多,在生产中的适用性也很广泛。

  优点::

  在加工中心上可实现标准车床的功能

  所有工艺流程在一台机床上实现

  更少的刀具

  减少车床夹具的使用

  更低的加工成本

  更高的工件轮廓加工精度

  KomTronic® u-轴的应用案例

  机床

  Hüller-Hille nbH 170 mit HSK100-A 刀柄

  加工参数

  (粗加工时间约. 15s)

  Vc = 38 m/min;

  f  = 0,1 mm/U

  (半精加工和精加工时间. 4s)

  Vc =120 m/min;

  f  = 0,08 mm/U

  精度

  达到的最大角度精度为 7.5 度 +/- 1分(不包括CPK值)

  加工步骤

  加工引导孔

  使用整体铰刀铰孔   (跳动可调)

  阀座的粗车和精车

  高迈特公司作为一家世界知名的刀具企业;新开发的U-轴系统在该领域是最先进的电控刀具系统之一;专业的设计,技术服务团队;我们致力于将先进的切削理念和方法应用到此类零件的加工,与客户一起为提高我们的整体机加工水平做出不懈的努力!

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